精益生产问题改善措施

　　作业现场的改善是 精益生产管理的基础，我国制造业目前的现场改善理论研究与还处于较低水平。本文的目的是指在生产制造业内提出一种低成本、收效快的实现从传统的大规模生产模式向精益生产模式的转化，从而有效创建精益生产企业的改善生产现场的方法。

精益生产理念以“消除浪费、持续改善”为核心思想，其可以为企业提供非常好的思想指导，对企业的发展有着重要的推动作用。

　　一、精益生产的内涵及其核心思想

　　（一）精益生产的内涵。

　　所谓精益生产，指的是通过对系统的结构、人员的组织以及运行方式和市场供求等方面进行变革，从而使生产系统可以非常快地适应不断变化的用户需求。在此过程中还可以将生产过程中的多余的东西精简，从而达到包括市场供销在内的生产的各方面zui好结果的一种生产管理方式。

　　具体而言，精益生产中的“精”指的是精良、精确，“益”指的是利益、效益等等。也就是说，在生产过程中不投入多余的生产要素的前提下在适当的时间内生产出必要数量的市场急需产品，以此获取zui大化的利益。

　　（二）精益生产的核心思想。

　　具体来说，精益生产理念提倡的是以zui大限度地减少企业所占用的资源和降低企业管理和营运成本为主要目标的生产方式，其以“消除浪费、持续改善”为理念，通过对生产方式进行不断的改进，消除原材料的浪费，进一步完善操作程序、提高产品的质量，进而缩短产品生产时间等持续减少企业运营中的非增值活动。

　　精益生产提倡循序渐进的改进方式，不断进行量的积累，zui终达到质变。它要求每一位管理人员及作业人员，要以相对较少的费用来连续不断地改进工作。这种改善方式虽然相对较慢，可是却几乎没有风险并且不必耗费巨大的成本。也正因为如此，精益生产理念备受企业追捧。

　　二、当前企业作业现场中存在的问题

　　虽然我国的各种企业相比过去已经有了长远的发展，但是我们仍应该清醒地看到在企业生产活动中还存在着很多的问题。首先，企业在生产过程中原材料的浪费情况较为严重，这造成了企业生产成本的增加，进而降低了企业的利润。其次，企业的一些管理方法不科学，员工不能满足生产需要，这就造成了企业投入更多的资金去增加员工数量，造成了企业生产线臃肿的情况。除此之外，企业的生产设备更新换代的速度较慢，新技术的应用滞后，这造成了企业生产相对滞后，生产周期较长，给企业的发展带来了不利的因素，这些问题都极大地制约了企业的发展。

　　三、精益生产在作业现场改善中的应用

　　基于企业作业现场存在的问题，通过精益生产理论的指导，企业可以做到以下几点提高企业生产效率及利润：

　　（一）树立消除浪费，持续改善的理念。

　　即使有精益生产理念的指导，但是往往很多企业仍然没有什么进步，甚至会出现退步的情况。主要原因在企业的员工中没有树立起精益生产的理念。在实际工作中仅仅是倾向于完善生产工具及技术。但是科技在不断进步，这种一时的更新完善是无法保证企业的长远发展的。因此，企业应该树立消除浪费的理念，不断进行完善，把眼光放得更加长远。而作为企业生产的前线，企业应高度重视对作业现场，不断对其进行完善。只有这样，才能够促进企业的发展。

　　（二）提高自身发现问题的能力。

　　精益生产的改善过程是一个非常长的过程，在此过程中要不断地去发现浪费，精益生产意味着不能增加产品价值的一切工作包括生产过剩、库存、等待、搬运、加工中的多余的动作，不良品的返工等都是浪费，与我们头脑中形成的浪费的观念有所不同，在众多的浪费现象中，有很多是我们并不认为是浪费的情况。因此，这就决定了企业要不断去学习，进一步加深对精益生产的概念的理解，只有这样，才能够提高自身发现问题的能力，进而促进企业发展。

　　（三）建立一个有效的激励机制。

　　在长时间的改善过程中，绝对不可以操之过急，而应该循序渐进，在不断的积累过程中挖出成果。为此，企业可以建立一个有效的激励机制，并将其持续下去，通过引导员工的参与积极性来提高生产效率，调动员工参与的热情，让员工在改善中不断提高自己的能力，也让员工在取得改善成果时也能得到相应的回报，在企业内形成一种氛围，这样才真正将精益生产在企业中推动起来。让作业现场拥有更为积极乐观的生产氛围，以此提高企业的生产效率，提高自身的市场竞争力。

精益生产方式是一种强调彻底消除浪费、减低成本和持续改善的准时化生产方式，对企业的发展有着非常现实的意义。精益生产的核心思想是“消除浪费，持续改善”，将该理念运用到企业作业现场，通过流程整体优化与持续改进，达到消除浪费、节约成本，提高企业生产效率的目的。