精益生产培训――发现浪费之5S管理法

精益生产，作为低成本管理的zui佳方法，是很多企业的必然选择，丰田在金融危机中也难逃一劫，这使丰田的高层在一次发布会上表明：从这次金融为我们看到，我们还存在很多问题，丰田需要寻找更多的浪费 ，从系统面进行再次精益生产革命。

精益生产的五大原则：价值、价值流、流动、需求拉动、尽善尽美。

所谓尽善尽美，就是每个员工都参与到改善活动，并努力消除企业里每个环节里的每一个浪费，哪怕很微不足道，也是要消除的。

浪费，在精益生产里，归结为七类：不良品，超量生产，库存，搬运，多余的工序，不必要的调动，等待。

在这里，我们就来了解一下对浪费的发现。

首先，我们来看看怎么发现熟视无睹。为什么呢?因为浪费产生的过程使他们对眼前的浪费看不见。

问题的发生，往往不是一下子可以控制住，从根源解决的。于是很多时候，我们采取临时对策，比如，当产量多了，卖不出去，我们能做还洋洋得意呢：你看，要不是我，我看东西往那里放?

结果呢?这种现象得到了默许，老板同意，各部门更是认为这是有必要了。久而久之，大家都成习惯了，于是生产过多，不是罪过，有个仓库 呀，原来的临时仓库也成了永久仓库了。

思想决定意识，意识决定行为，行为决定习惯，习惯决定成败，坏习惯就成毛病了。

这样的现象造成公司浪费的情况无处不在。那么我们怎么发现浪费呢?有什么方法呢?有很多种方法可以发现，有流程法，价值流分析法，(这是现在欧美公司zui热中的精益生产方法)，系统工程法等等，很多工具都可以。

这里我们说说zui简单，也是很多人zui了解的5S管理法。5s的内容很简单：整理，整顿，清扫，清洁和素养。

(1)首先：把要和不要的东西分开

什么是要的，什么不是要的?很多人在用5s时很轻松地说：这个柜子不要了，拿走!那个扳手不要了，拿走。这些都没错。这也是很多公司在实施初期的5s时所进行的。但我们要认识到，随着我们实施的深入(所以通常我个人认为一般在实施5s时会两步，第一步是基本的;第二步是高级的)，我们不妨来重新定义一下那些是要的，那些是不要的。

我们可以看到，生产线的超量生产其实我们不要的，我们要拿走，拿到那里呢?做过精益生产和没做过的就开始在这里区别体现出来了，一般人是赶快拿到仓库，那么半成品呢?这些人又会赶快生产完成了拿到下一个仓库，这就形成了我们传统的方式了。

我们要拿走，不是拿到仓库，也不是赶快做成完成品了拿到仓库，我们要拿到上一工程!告诉他，这些是多余的，我不需要，你可以休息了，等我要的时候我会告诉你的!如果给了上一工程，他看到他生产超量了，于是他会停下来，然后同样地，他也会告诉他的上一工程，这样形成一个连锁反应，zui后到物流部门，再到供应商。有一家马达公司时，和那些日本管理人员就是这样做的。后来他们的库存大大降低。

另外，对等待的暴露，等待是不好的。但是我们几乎每个公司都有着大大小小的等待浪费。5s在暴露等待的浪费时，用zui基本的区分就可以暴露很多。你会发现你的很多人员很多时候无事可做，或者出现空余时候。那么，这些等待是要的吗?肯定是不要的，不要的拿走?拿到那里?不是把人拿走，而是把动作拿走，把等待的动作拿走。如果你认识到这一步，你会发现，你的生产平衡率可以大大地进行改善。

zui后，对待不良品，库存，都可以通过5s这一步进行大量的暴光。这里面有很多系统，涉及到点和面。比如停机处理不良品，你能做到吗?为什么要停机呢?这就是要彻底暴露!这里我们不一一列举了。
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