国内企业推行5S标准化管理失败的原因及建议

5S源于日本，即整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE），是一种现代企业管理模式，又被称为“五常法则”，对标准化作业、安全生产起着推动作用。beplay网站入口5S管理专家概述，目前5s管理作为企业基础管理模式在国内可谓如火如荼，众多企业实施5s管理，但也有企业zui终以失败告终。原因何在？下面浅析国内企业推行5S失败的原因及几点建议。

国内企业推行5S的形式主义

很多企业推行5S都想着一步到位，寄希望于外部监督，帮助下三个月到半年的5S运动。这种运动式的作风本身就是与5S的精神本质相悖的。

5S的zui后一个S是素养，强调员工把前面4个S化为潜意识和习惯而坚持下去，而意识和习惯显然不是三个月到半年的时间能够形成的。

社会大环境的浮躁，造就了企业领导的近视，缺乏提供世界一流产品和服务的坚决态度。

如果看不到立竿见影的效果，或遇到员工的抱怨和抵制，就认为5S不适合自己的企业。或者只是看到眼前利益，总是倾向于以zui容易盈利的方式经营，忽略安全和质量，缺乏企业现代化、标准化管理的动力和积极性。

相应的建议

想要成功推行5S，就要结合企业实际做变通。下面是给希望推行5S或者曾经经历过推行5S失败的工厂一些建议：

第一，工厂领导者要眼光放远

一方面，劳动力和其他资源低成本的局面终将结束，企业将丧失这种低成本的优势；另一方面，5S标准化管理不是运动式的一蹴而就的事情，经济效益短期内不仅不能提高甚至可能下降，因为这要求自上而下有个适应过程。

但长远看，它带给企业的是安全性和运作效率的提高、浪费的消除、资源的节约、生产周期的缩短、成本的下降、产品和服务的改善，zui终是经济效益的提高。

另外，5S不仅仅是车间员工的事，而是企业所有人员特别是工厂领导者的工作，工厂领导者和管理层要身体力行，态度坚决。可以说，5Szui终的成败，工厂领导起zui大作用。

第二，抽调人员组成5s管理团队

企业要根据自身规模，抽调一定人员组成企业自己的5S标准化管理团队。因为推行5S失败的企业基本上都是咨询机构的专职培训师驻厂时5S还可以维持，培训师一走企业的5S就陷于瘫痪，所以，这一点同样是推行5S的关键。

具体做法就是先让管理团队接受5S培训，并在培训师指导和带领下一起推行5S，团队成员工作熟练后，培训师退出企业，由团队成员全权负责本企业的5S推行工作，这可避免培训师退出后企业5S工作很快限于瘫痪的局面。

第三，从1S到5S逐步展开

因为一次性的全面展开5S困难太大，所以可以采取渐进的方式逐步展开。

可以先从zui容易实施的开始，由易到难逐个突破，也可以先从zui能为企业带来明显改善的情况开始，zui后将5S逐步全面展开。

这样做，来自员工的阻力可以极大程度地减小，相应地5S推行工作就会顺利得多。

第四，塑造尊重人、关心人和信任人的氛围

塑造尊重人、关心人和信任人的氛围，zui终形成这种企业文化。虽然塑造企业文化是长期任务，但可以先凝造良好的氛围。

首先是信任员工并恰当授权，这可以发挥员工的责任感。其次要尊重和关心员工，并与员工沟通，要他们彻底理解5S实施的过程、成功的5S能为企业带来的好处及员工能获得的收益，还要及时了解员工对实施5S的意见和建议，帮助员工解决遇到的困难或进行调整。