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车间7S管理的基本内容及推行要领

时间:2023-01-06 热度:℃ 作者:网友 来源:互联网
车间7S管理的基本内容及推行要领5S管理起源于日本,7S管理是5S管理的升级版,它是在5S管理的基础上根据我国企业的发展情况,加上了“安全”和“效率”两个内容。本文主要讲解了7S管理的发展、含义和推行办法。

一、7S管理的起源与发展

1955年,日本的5S宣传口号为“安全始于整理,终于整理整顿”。当时只推行了前两个S,其目的仅为了确保作业空间和安全。后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3S,也就是清扫、清洁、素养,从而使应用空间及适用范围进一步拓展。日本企业将5S运动作为管理工作的基础,推行各种品质管理手法。

日本关于5S的着作逐渐问世,5S管理逐渐被各国的管理界所认识,从而对整个现场管理模式起到了强烈的冲击作用。随着世界经济的发展,5S已经成为工厂管理的一股新潮流。7S管理是在5S的基础上加了“效率”和“安全”两方面的内容。

二、7S管理的具体内容及含义

1、整理
<a href=//www.eepottsltd.com/know/6s/294.html target=_blank class=infotextkey>车间7S管理</a>的基本内容 主要是把工作场所的物品进行区分,分为必需和不必需两类(通常以30天时间为界,这可根据具体情况而定),对不必需的物品采取相应的措施进行处理。

2、整顿

主要是对工作场所留下的必需物品进行定

置定位摆放,便于在使用过程中,使用者能一目了然,减少寻找的时间。

3、清扫

主要对工作场所进行清扫,并查找产生脏

乱的根本原因和解决脏乱的根源,达到治本的目的。

4、清洁

通过对以上3S进行PDCA循环(计划—实

施—检查—改善),使工作现场保持整洁、干净状态。

5、安全

通过以上4S的贯彻落实,消除工作场所不

安全的状态,同时结合三级安全管理培训教育、现场安全

管理等措施达到人身、设备和设施安全。

6、效率

优化、合理配置各种资源,进行工作研究,

提高工作效率。

7、素养

通过持之以恒贯彻以上6S使广大干部和员

工养成良好的习惯和精神风貌,推行7S根本的目的就是提

高人的素质。

三、7S管理成功的办法

1、各级领导高度重视和以身作则并加以全员的参与和实践是7S推行成功的关键。

2、PDCA的过程,避免急功近利。7S管理模式贵在持之以恒,不断坚持,踏踏实实按7S的要求落实每一个措施,执行到位,光搞一阵风和喊口号没有任何作用。

3、知易行难。7S管理看起来容易,真正实行起来却十分困难。只要是能彻底实施7S管理的工厂,不管导入任何一种的管理模式,都能实施得十分顺利,因为7S活动需要全体员工遵守整理、整顿、清扫的规定,而且每一个人都能“自主管理”,才能成功。

四、7S推行要领

(一)整理的推行要领:

1.你的工作场所(范围)全面检查,包括看得到和看不到的。
2.制定[要]和[不要]的判别基准。
3.不要物品的清除。
4.要的物品调查使用频度,决定日常用量。
5.每日自我检查。
因为不整理而发生的浪费:
1.空间的浪费。
2.使用棚架或柜厨的浪费。
3.零件或产品变旧而不能使用的浪费。
4.放置处变得窄小。
5.连不要的东西也要管理的浪费。
6.库存管理或盘点花时间的浪费。

(二)整顿的推行要领

1.前一步骤整理的工作要落实。
2.需要的物品明确放置场所。
3.摆放整齐、有条不紊。
4.地板划线定位。
5.场所、物品标示。
6.制订废弃物处理办法。

(三)清扫的推行要领

1.建立清扫责任区(室内、外)。
2.开始一次全公司的大清扫。
3.每个地方清洗干净。
4.污染源,予以杜绝或隔离
5.建立清扫基准,作为规范

(四)清洁的推行要领:

1.落实前3S工作
2.制订目视管理及看板管理的基准
3.制订6S实施办法
4.制订考核方法
5.制订奖惩制度,加强执行
6.高层主管经常带头,带动全员重视6S活动。

(五)素养的推行要领

1.制订服装、臂章、工作帽等识别标准。
2.制订公司有关规则、规定。
3.制订礼仪守则。
4.教育训练。
5.推动各种激励活动。
6.遵守规章制度。
7.例行打招呼、礼貌运动。
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